Сравнете спецификациите на филтърните пакети за сменятели на сита за пелетизиране: брой на отворите на мрежата, слоеве, граници на обратното налягане и материали 304 срещу 316L. Свържете се с KAIFIL за оферта.
Филтърният пакет за устройство за смяна на цедки е сменяем, многослоен филтърен възел от неръждаема стомана, монтиран в устройството за смяна на цедки на екструдер за гранулиране на пластмаса — обикновено пакет от два до шест диска от тъкана телена мрежа (обикновено 20/40/60/80/100 mesh, с добавен слой с холандска сплитка за по-фино филтриране), притиснати към решетъчната плоча, за да улавят гелове, въглеродни частици, метални фрагменти и недиспергирани добавки, преди стопилката да бъде изтеглена на нишки и нарязана на гранули. Правилно специфицираният пакет отстранява частици от около 100–500 µm от страната на грубото подаване до 10–40 µm от фината страна, като обикновено се сменя, когато противоналягането на стопилката достигне около 150–250 bar или когато производителността започне да спада. Тъй като пакетът е разположен между върха на шнека и матрицата за гранулиране, неговият диаметър, плътност на мрежата (mesh), брой слоеве, обработка на ръбовете и сплав определят както качеството на гранулите, така и честотата на спиране на линията.
Това ръководство обяснява как се изработват филтърните пакети за устройства за смяна на цедки на гранулатори, кои конфигурации на мрежата са подходящи за различните полимери и какво точно трябва да посочите в поръчката за покупка, за да може KAIFIL да изготви оферта за правилния възел още от първия път.
Всяко устройство за смяна на цедки при гранулиране работи на един и същ принцип: стопилката преминава през филтърен пакет, който се запълва със замърсявания, а устройството сменя пакета — или го почиства — без да спира линията. Четирите често срещани конструкции са:
Филтърният пакет е бързоизносващата се част, обща за четирите. Неговата задача е да задържа твърдите частици, като същевременно пропуска полимера достатъчно бързо, така че температурата и налягането на стопилката да останат под контрол — поради което филтрирането при гранулиране е всъщност баланс между фиността на задържане, загубата на налягане и експлоатационния живот на пакета.
Филтърният пакет за устройство за смяна на цедките не е просто единична цедка. Той представлява многослойна сглобка от екструдерни филтърни дискове, подредени в определен ред — грубите слоеве са разположени към входа за стопилката, а фините слоеве са към изхода. Три части са от съществено значение.
Всеки диск е кръгъл изрез от тъкана телена мрежа от неръждаема стомана, а пакетът е подреден така, че грубата мрежа да предпазва фината мрежа и да поема по-голямата част от натоварването от замърсявания. Типичният петслоен пакет има конфигурация 20/40/60/80/100 — слоят с 20 mesh от захранващата страна задържа големите частици и предпазва по-фините слоеве от задръстване, докато страната със 100 mesh от страната на изхода определя фиността на филтриране. Броят на слоевете оказва пряко влияние върху спада на налягането: всеки допълнителен слой добавя малко съпротивление, така че трислоен пакет на линия с ниско налягане се държи по различен начин от петслоен пакет на същата машина. Обикновените обикновени филтърни дискове от телена мрежа се подреждат директно в кухината на устройството за смяна, докато по-плътните сглобки добавят фин слой с холандска сплитка за отстраняване на гелове и микроскопични примеси.
Обикновените дискове са щанцовани кръгове; филтърните дискове с кант са допълнително обработени по ръба със заварен или кримпван пръстен от неръждаема стомана, който придава твърдост на диска и го уплътнява към решетъчната плоча. Кантът предотвратява преминаването на стопилката покрай ръба на пакета — честа причина за „пробити“ пакети, които изглеждат чисти, но пропускат замърсявания в гранулите. За гранулиране под високо налягане, филтърните дискове от телена мрежа с кант са стандартът, тъй като кантът също така предпазва слоевете на мрежата от изместване или телескопично деформиране по време на смяна с плъзгаща се плоча или ротационна смяна.
Пакетът ляга в гнездото на решетъчната плоча – дебелият перфориран стоманен диск, който поддържа мрежата срещу пълното налягане на стопилката. Диаметърът на пакета трябва точно да съответства на гнездото (обикновено в рамките на ±0.5 mm, а при по-големи плочи още по-плътно), така че целият поток от стопилка да бъде насочен през мрежата, а не около нея. Нециркулярните или стъпаловидните гнезда на плочата изискват дискове с персонализирана форма, които следват точно геометрията на плочата.
Няма един-единствен „най-добър“ пакет. Правилната конфигурация на мрежата зависи от полимера, от това дали суровината е първична или рециклирана, както и от нивото на замърсяване, което можете да допуснете в пелетата. Таблицата по-долу показва типичните начални точки, използвани при линиите за пелетизиране; разглеждайте ги като базови стойности и ги коригирайте след измерване на действителното противоналягане и качеството на пелетите.
| Полимер / суровина | Типичен пакет мрежи (едра → фина) | Фина филтрация | Степен на замърсяване | Интервал за смяна |
|---|---|---|---|---|
| Първичен PP (хомополимер) | 40/80/120 или 30/60/120 | 120 mesh ≈ 125 µm | Ниска–умерена | 24–72 h при типично натоварване |
| Първичен PE (LLDPE/HDPE) | 40/80/120 или 20/60/100 | 100–120 mesh ≈ 125–150 µm | Ниска | 48 h – 1 седмица |
| PET / полиестер | 60/100/150/200 | 150–200 mesh ≈ 74–100 µm | Ниска–умерена | 8–24 h при клас за предене |
| PA (найлон 6/66) | 80/150/200 | 200 mesh ≈ 74 µm | Ниска–умерена | 8–24 h |
| Мастербач / цветни концентрати | 20/60/100 или 20/40/80 | 80–100 mesh ≈ 150–180 µm | Висока (агломерати от пигменти) | 4–12 h |
| Рециклирани / смлени пелети | 20/40/80 или 30/60/120 | 80–120 mesh | Висока–много висока | 1–8 h; или използвайте обратно промиване |
Посочените по-горе интервали за смяна са ориентировъчни за линиите за пелетизиране; реалната стойност зависи от площта на ситото, производителността на шнека и входящото замърсяване, така че следете собствените си данни, вместо да копирате графика на съседно предприятие. За по-подробен поглед върху това как си взаимодействат отделните слоеве, вижте ръководството на KAIFIL за комбинации от мрежи за пакети за екструдери разглежда по-подробно логиката на подреждане на 20/40/60/80/100 и холандска сплитка.
Броят отвори (mesh count) описва броя на отворите на линеен инч, но стойността, която е от значение за филтрирането, е номиналният размер в микрони (micron rating) — най-голямата частица, която преминава. Тъй като многослойният пакет разпределя задържането на етапи, можете да оразмерите всеки слой за неговата задача:
| Брой отвори (Mesh count) | Приблизителен размер на отвора (µm) | Роля в пакета |
|---|---|---|
| 20 | ~840 | Груб поддържащ слой и слой за задържане на замърсявания |
| 40 | ~420 | Слой за груба филтрация |
| 60 | ~250 | Междинен слой |
| 80 | ~180 | Междинен слой |
| 100 | ~150 | Стандартен фин лицев слой |
| 120 | ~125 | Фин лицев слой |
| 150 | ~100 | Фин лицев слой за PET/PA |
| 200 | ~74 | Изключително фин лицев слой |
| Холандска сплитка (напр. 80×700) | ~10–40 | Отстраняване на гел и микро-включвания |
От тази таблица следват две правила. Първо, степента на замърсяване определя колко груба трябва да бъде захранващата страна: силно замърсените рециклирани гранули се нуждаят от груб първи слой от 20-mesh с голям капацитет за задържане на замърсявания, в противен случай фините слоеве ще се задръстят за минути. Второ, фината страна определя качеството на гранулите, така че изборът на последен слой, който е по-фин от необходимото, само съкращава експлоатационния живот на пакета, без да подобрява продукта — ако 100 mesh осигурява необходимата спецификация на гранулите, страна с 200-mesh ви коства престой без никаква полза.
Режимът на отказ, който трябва да се избегне при проектирането, е задръстването. Когато замърсяването запълни междинните пространства по-бързо, отколкото стопилката може да премине, ефективната отворена площ се срива и обратното налягане се покачва рязко. Ето защо грубите захранващи слоеве са задължителни при замърсена суровина: те удължават живота на скъпия фин слой и поддържат кривата на налягането стабилна през по-голямата част от експлоатационния живот на пакета, като рязкото покачване в края служи като сигнал за смяна.
Когато замърсителите са гелове и микро-включвания, а не твърди частици, слой от телена мрежа с холандска сплитка — гладко изтъкана с дебел вътък, който създава криволичещ път на потока — задържа 10–40 µm и е стандартното решение за надграждане при PET, приложения за фолио и гланцови повърхности, където всяко видимо включване в гранулата означава бракувана партида.
Пакетите за филтриращи решетки се повреждат поради натоварване, а не поради счупване. С натрупването на замърсявания отворената площ на мрежата намалява и обратното налягане на стопилката се покачва. Практическият критерий за смяна на пакета в линия за гранулиране е:
Работата отвъд точката на задействане има реални последствия: по-висока температура на стопилката вследствие на нагряването от обратното налягане, по-високо специфично потребление на енергия и в крайна сметка разкъсан или пробит филтърен пакет, който пропуска голямо количество замърсяване в гранулите. На линия за гранулиране един-единствен пробит пакет може да замърси цяла партида, поради което повечето заводи извършват подмяна при консервативно зададено налягане, вместо да работят до крайната граница.
Икономиката на подмяната е мястото, където изборът на филтърен пакет се изплаща. Пакетът е евтин консуматив, но престоят за подмяната му при неавтоматично устройство за смяна означава минути загубено производство. Малко по-груб фин слой, който удължава интервала от 12 на 20 часа, често струва повече от частицата от процента допълнителни фини частици, които пропуска. Ето защо честотата на подмяна е толкова тясно свързана с обратното налягане — KAIFIL поддържа практическо ръководство за честотата на подмяна на цедките на екструдера и обратното налягане с реални данни за настройване на точките на задействане за подмяна при шибърни, ротационни устройства и устройства за смяна с обратна промивка.
Когато се свързвате с производител, най-бързият начин да получите точна оферта е да изпратите пълна спецификация. Ето какво трябва да включите, по ред на важност:
Ако някое от тези полета е несигурно, изпратете марката и модела на устройството за смяна на цедките, плюс снимка или чертеж на решетъчната плоча. KAIFIL редовно произвежда филтърни дискове от телена мрежа с нестандартна форма за нестандартни геометрии на плочите, така че необичайното вдлъбване не е пречка за изготвяне на оферта.
При линиите за рециклиране на гранули логиката на избор има достатъчно разлики — по-високо замърсяване, по-широко разпределение на размера на частиците, случайно попадане на метал — поради което заслужава отделно разглеждане. Вижте ръководството на KAIFIL относно избор на цедки за екструдери за линии за рециклиране на пластмаса преди да финализирате спецификацията за рециклиран материал или постпотребителска суровина.
Какъв пакет мрежи трябва да използвам за гранулиране на PP? Обща начална точка за първичен полипропилен е 40/80/120 или 30/60/120, което осигурява фина повърхност от около 125 µm. За рециклиран PP с повече замърсявания намалете захранващата страна до 20 меш (20/40/80), така че грубият слой да задържа замърсяванията, а фините слоеве да останат отворени по-дълго.
Кога трябва да сменя пакета на сменятеля на цедки? Сменяйте, когато противоналягането на стопилката достигне приблизително 150–250 bar, когато производителността спадне с 10–15% при постоянна скорост на шнека, или по фиксиран график въз основа на вашите исторически данни. Смяната въз основа на противоналягането, а не на времето, защитава качеството на гранулите и избягва пробиване на пакетите.
Каква е разликата между пакетите филтриращи мрежи от 304 и 316L? 304 е стандартната неръждаема стомана за повечето полимери и е по-евтина. 316L добавя молибден за по-добра устойчивост на корозия и питинг, поради което се избира за PVC, флуорополимери, агресивни рециклирани суровини и всяко приложение, при което пакетите се измиват и използват повторно. За обикновено гранулиране на PP и PE, 304 обикновено е достатъчна.
Защо някои филтриращи дискове имат борд? Филтриращият диск с борд има заварен или пресован пръстен от неръждаема стомана около ръба, който придава твърдост на диска и го уплътнява към решетъчната плоча, предотвратявайки преминаването на стопилката покрай пакета. Бордовете са стандартни при гранулиране под високо налягане и за пакети с диаметър над около 150 mm, където обикновените дискове могат да се изместят по време на смяна на цедката.
Какъв диаметър пакет филтриращи мрежи ми е необходим? Измерете гнездото на решетъчната плоча — диаметърът на пакета трябва да съответства точно на него, обикновено в рамките на ±0.5 mm, така че цялата стопилка да бъде прекарана през мрежата. Ако гнездото е стъпаловидно или некръгло, са ви необходими дискове със специална форма, съобразена с геометрията на плочата.
Изборът на правилния филтърен пакет за сменятел на цедки се свежда до кратък списък от параметри: диаметър на плочата, пакет от мрежи, брой слоеве, сплав и тип на канта. Изпратете тези данни — или просто модела на вашия сменятел на цедки, полимера и производителността — на KAIFIL и ще получите препоръка за спецификация и оферта от производител, който произвежда екструдерни цедки от неръждаема стомана, филтърни дискове и филтърни пакети за линии за гранулиране в цял свят. За по-широк поглед върху това къде се намират тези пакети в процеса, започнете с обзора на KAIFIL за филтриране при екструзия на пластмаса, след което изпратете чертежа на вашата решетъчна плоча и изискванията за мрежата, за да получите индивидуална спецификация.
Custom screen discs and multilayer packs for plastic extrusion, recycling and polymer melt filtration.
Plain discs / cut mesh pieces / custom shapes for economical mesh inserts and removable filter screens, supplied to drawing with material, size and packing details confirmed at RFQ stage.
Rimmed discs / edged screens / multilayer packs for durable filter inserts where edges need protection, supplied to drawing with material, size and packing details confirmed at RFQ stage.
Изпратете чертежи, размери, материал, работна среда или експлоатационни условия и ние ще помогнем за потвърждаването на правилната спецификация.
Прикачените референтни файлове са включени в запитването. За по-големи CAD пакети отговорете на потвърдителния имейл или ги изпратете тук:
Нашият екип обикновено отговаря в рамките на 24 работни часа.
