Seberapa sering Anda harus mengganti screen pack ekstruder? Pelajari pemicu tekanan balik, setpoint tekanan diferensial, dan interval penggantian. Dapatkan penawaran harga dari KAIFIL.
Paket saringan ekstruder adalah tumpukan cakram anyaman kawat stainless steel, biasanya berukuran 20 hingga 150 mesh dan setebal dua hingga lima lapisan, yang dipasang pada alat pengganti saringan (screen changer) atau pelat pemecah (breaker plate) di depan cetakan (die) untuk menyaring lelehan polimer yang mengalir di bawah tekanan sekitar 50 hingga 400 bar. Ini adalah lini pertahanan utama antara proses compounding atau daur ulang dan profil, film, lembaran, atau pelet jadi, dan juga merupakan komponen aus yang paling sering diganti pada lini ekstrusi. Tidak ada masa pakai universal untuk paket saringan: lini film berbahan murni yang bersih mungkin dapat menjalankan paket saringan yang sama selama beberapa giliran kerja (shift) atau bahkan seminggu, sementara aliran daur ulang yang sangat terkontaminasi dapat menjenuhkan paket saringan 150-mesh yang halus dalam waktu kurang dari satu jam. Sinyal andal bahwa paket saringan harus diganti bukanlah kalender melainkan proses itu sendiri — khususnya kenaikan tekanan balik lelehan di seluruh paket saringan, itulah sebabnya tekanan diferensial menjadi pemicu utama yang digunakan dalam setiap strategi penggantian yang serius.
Paket saringan tidak rusak berdasarkan waktu yang pasti; komponen ini habis dikonsumsi oleh material yang melewatinya. Tiga mekanisme bergabung untuk mengakhiri masa pakai efektif paket saringan.
Penumpukan kontaminan. Setiap lelehan membawa beberapa padatan — sisa katalis, partikel gel, polimer ikatan silang (cross-linked), serbuk halus logam, kertas, kayu, dan resin terkarbonisasi. Anyaman kawat menahan partikel-partikel ini di permukaannya dan di sela-selanya. Seiring menumpuknya kontaminan, area aliran terbuka menyusut, penyaring menjadi lebih efisien dalam menangkap partikel, dan hambatan aliran meningkat. Paket saringan yang dimulai dengan penurunan tekanan bersih sekitar 5 hingga 20 bar dapat naik terus menerus hingga tekanan diferensial mencapai setpoint penggantian, sering kali pada 50 hingga 80 bar, di mana pada titik tersebut lini tidak lagi dapat mempertahankan proses yang stabil.
Degradasi polimer. Panas dan gaya geser mendegradasi resin itu sendiri, terutama pada zona gaya geser tinggi di sekitar saringan. Polimer yang terdegradasi membentuk gel dan bintik-bintik terkarbonisasi yang melakukan dua hal: menambah beban kontaminan, dan menciptakan pengotoran permukaan (fouling) mereka sendiri pada anyaman kawat. Degradasi dipercepat seiring meningkatnya tekanan balik, karena tekanan yang lebih tinggi mendorong suhu lelehan yang lebih tinggi dan waktu tinggal (residence time) yang lebih lama di zona filtrasi, yang pada gilirannya menghasilkan lebih banyak produk degradasi. Ini adalah putaran umpan balik, dan merupakan salah satu alasan mengapa menjalankan paket saringan terlalu lama dapat menurunkan kualitas bahkan sebelum saringan tersumbat secara fisik.
Pembatasan aliran lelehan. Paket saringan yang penuh berperilaku seperti katup pencekik (throttling valve). Throughput menurun atau, jika sekrup (screw) melakukan kompensasi, tekanan dan beban motor akan naik untuk memaksa lelehan melewatinya. Gaya geser ekstra meningkatkan suhu lelehan, yang dapat mendorong proses keluar dari spesifikasi ketebalan film, dimensi, dan warna. Ketika pembatasan menjadi parah, aliran dapat menjadi tidak stabil, bergantian antara kondisi kekurangan pasokan (starved) dan lonjakan aliran (surging) yang menghasilkan scrap.
Tekanan balik adalah satu-satunya sinyal penggantian yang paling berguna karena secara langsung mengukur kondisi paket saringan di dalam lini, bukan sekadar perkiraan. Seiring bertambahnya beban pada paket saringan, tekanan di hulu saringan akan naik sementara tekanan di hilir tetap relatif konstan; perbedaan antara keduanya adalah tekanan diferensial di seluruh paket saringan, dan ini melacak penumpukan kontaminan secara hampir linier. Inilah sebabnya mengapa operator berpengalaman dan sistem kontrol alat pengganti saringan (screen changer) sama-sama menggunakan logika penggantian berbasis tekanan sebagai standar.
Tiga nilai tekanan sangat penting, dan salah membedakannya dapat menyebabkan penggantian yang terlalu cepat maupun terlambat.
Tekanan pada pengubah saringan adalah tekanan lelehan absolut tepat di hulu breaker plate. Ini adalah nilai yang paling sering dipantau oleh operator pada alat pengukur. Paket saringan yang bersih mungkin berada di kisaran 60 hingga 120 bar; paket saringan yang sudah penuh dapat mendekati 300 hingga 400 bar atau batas nominal mesin. Ini adalah sinyal trip yang baik, tetapi nilai ini mencampur beban paket saringan dengan hal lain di hulu, sehingga menjadi indikator yang lebih kasar dibandingkan tekanan diferensial.
Tekanan diferensial pada paket saringan adalah perbedaan antara tekanan lelehan pada sisi hulu saringan dan tekanan di hilir, biasanya diukur pada breaker plate atau tepat setelah pengubah saringan. Ini adalah nilai yang mengisolasi kondisi paket saringan itu sendiri, dan merupakan nilai yang digunakan oleh pengubah saringan otomatis sebagai pemicunya. Setpoint penggantian tipikal berada dalam kisaran 50 hingga 150 bar tergantung pada mesin, dengan banyak pemroses melakukan penggantian pada 50 hingga 80 bar dan mencadangkan nilai yang lebih tinggi untuk pengubah saringan kontinu yang dirancang untuk menoleransi diferensial tinggi.
Tekanan inlet pompa lelehan sangat penting pada lini produksi dengan pompa roda gigi. Pada lini yang dilengkapi pompa, pengubah saringan biasanya terletak di hulu pompa, dan inlet pompa tidak boleh sampai kekurangan pasokan. Di sini, batas kendali sering kali berupa tekanan inlet minimum yang dibutuhkan pompa, bukan tekanan maksimum yang dapat ditahan oleh paket saringan — jika paket saringan yang penuh menyebabkan tekanan inlet turun di bawah kebutuhan pompa, pompa akan mengalami kavitasi, output melonjak, dan produk akan rusak. Pada lini ini, pemicu penggantian sering kali diatur agar tekanan sebelum pompa tetap berada dalam rentang yang ditentukan oleh produsen pompa, yang berarti penggantian dilakukan pada diferensial yang lebih rendah daripada yang digunakan pada lini tanpa pompa.
Skema alarm yang baik menggunakan dua tingkat. pra-alarm berbunyi pada sekitar 70 hingga 80 persen dari setpoint penggantian — untuk ambang batas penggantian 60 bar, alarm berbunyi pada diferensial sekitar 45 hingga 50 bar — memperingatkan operator untuk menyiapkan saringan dan menjadwalkan penggantian pada waktu berikutnya yang tepat. pemicu penggantian itu sendiri, biasanya diferensial 50 hingga 80 bar pada sistem manual dan hingga 150 bar pada pengganti kontinu yang dirancang untuk diferensial tinggi, memulai penggantian baik secara otomatis atau sebagai alarm keras. Pada pengganti otomatis, logikanya biasanya: memicu saat tekanan diferensial mencapai setpoint, dengan interlock tekanan absolut maksimum yang trip terlepas dari diferensialnya, dan batas waktu yang memaksa penggantian jika paket saringan telah digunakan melebihi jumlah jam yang ditentukan bahkan ketika tekanan masih rendah.
Untuk lini manual, aturan praktisnya adalah melakukan penggantian pada diferensial saat lini mulai kehilangan stabilitas — umumnya 50 hingga 80 bar — daripada menunggu hingga batas maksimum yang dapat ditahan oleh pengganti saringan. Terlambat mengganti hanya menghemat sedikit masa pakai saringan dan membuang-buang produk.
| Strategi | Cara kerja | Kelebihan | Kekurangan | Kesesuaian terbaik |
|---|---|---|---|---|
| Berbasis tekanan | Ganti saat tekanan diferensial atau tekanan lelehan absolut mencapai setpoint (umumnya diferensial 50–80 bar) | Bereaksi terhadap kondisi paket saringan yang sebenarnya; memaksimalkan masa pakai saringan; mendeteksi gangguan proses | Membutuhkan instrumentasi tekanan yang andal; lonjakan tiba-tiba dapat terjadi sebelum operator sempat bertindak | Sebagian besar lini ekstrusi; pengganti saringan otomatis; lini daur ulang dengan beban kontaminan yang bervariasi |
| Berbasis waktu | Ganti berdasarkan jadwal tetap; misal setiap 4 atau 8 jam; atau per shift | Sederhana; tanpa instrumentasi; konsumsi tenaga kerja dan saringan yang dapat diprediksi | Membuang masa pakai saringan pada proses yang bersih; atau terlambat mengganti pada proses yang kotor; mengabaikan kondisi proses yang sebenarnya | Lini resin murni yang stabil dengan umpan yang konsisten; lini kecil tanpa pengukur tekanan |
| Berbasis kualitas | Ganti saat kualitas produk menurun — gel; bintik-bintik; variasi ketebalan; kenaikan suhu lelehan akibat tekanan | Menghubungkan penggantian secara langsung dengan apa yang dilihat pelanggan | Mengetahui masalah hanya setelah produk cacat dihasilkan; tidak konsisten antar-shift | Lini finishing dengan spesifikasi film/lembaran yang ketat; tahap filtrasi akhir sebelum produk bernilai tinggi |
Sebagian besar pengolah menggabungkannya: berbasis tekanan sebagai pemicu utama, dengan batas atas berbasis waktu sebagai pengaman untuk paket saringan yang lambat terisi, dan pemeriksaan kualitas pada produk jadi sebagai penentu akhir. Pada lini yang bersih dan stabil, jadwal berbasis waktu saja sudah sangat memadai dan jauh lebih murah daripada menambahkan instrumentasi. Pada lini daur ulang, di mana kontaminasi bervariasi dari satu kantong ke kantong lainnya, pemicu berbasis tekanan sangat wajib digunakan — jadwal waktu yang tetap akan membuat penggantian terlalu sering selama periode bersih atau menjebol paket saringan selama periode kotor.
Konstruksi paket saringan adalah pengaruh terbesar kedua terhadap frekuensi penggantian setelah kontaminasi bahan baku.
Jumlah mesh menentukan tingkat filtrasi terhalus dan berpengaruh langsung pada masa pakai. Saringan 20-mesh yang kasar (bukaan sekitar 840 mikron) mampu menampung beban kotoran yang besar sebelum tersumbat dan dapat beroperasi selama berjam-jam atau beberapa shift pada material daur ulang, sedangkan saringan 150-mesh yang halus (sekitar 100 mikron) pada umpan yang sama dapat jenuh dalam waktu kurang dari satu jam. Setiap tingkat yang lebih halus secara kasar akan memperpendek interval tersebut. Sebagai aturan praktis, melipatgandakan kehalusan filtrasi dapat memotong masa pakai saringan hingga lebih dari setengahnya karena bukaan yang halus akan tersumbat oleh partikel kecil yang biasanya dapat lolos dari mesh yang kasar.
Jumlah dan susunan lapisan menyeimbangkan perlindungan, masa pakai, dan biaya. Paket satu lapis adalah yang paling murah dan memiliki aliran awal tertinggi, tetapi dapat gagal secara tiba-tiba ketika lubang jarum pertama terbentuk dan tidak memberikan perlindungan pada saringan di bagian hilir. Paket dua lapis melindungi lapisan halus dengan penyangga kasar. Konfigurasi paling umum untuk daur ulang adalah paket tiga lapis: lapisan pelindung kasar di bagian hulu, lapisan kerja halus di tengah, dan mesh penyangga yang lebih berat di bagian hilir untuk mencegah lapisan halus terdorong ke dalam breaker plate oleh tekanan tinggi. Paket lima lapis, yang biasanya dibuat dari mesh sinter atau mesh yang diperkuat, menawarkan ketahanan terbaik terhadap pecah pada tekanan diferensial tinggi dan digunakan di mana paket harus bertahan dalam interval panjang atau tekanan tinggi — misalnya dengan tekanan lelehan polimer di atas 300 bar.
Susunan paket juga mencakup apakah pra-filter digunakan. Menempatkan saringan kasar di bagian hulu sebagai penangkap kotoran pengorbanan menjaga lapisan halus yang mahal tetap bersih jauh lebih lama dan merupakan satu-satunya cara termurah untuk memperpanjang interval. Pra-filter mesh 20 hingga 40 di bagian hulu dari lapisan kerja mesh 100 hingga 150 dapat melipatgandakan masa pakai saringan halus beberapa kali lipat pada umpan daur ulang. Panduan kami tentang kombinasi mesh paket saringan menjelaskan tumpukan lapisan yang umum secara mendetail.
Bahan baku adalah variabel dominan dalam frekuensi penggantian, dan kesenjangan antara resin murni dan resin daur ulang sangatlah besar.
Resin murni. Pelet murni yang bersih membawa beban kontaminan yang rendah, sehingga paket dapat bekerja lebih lama. Lini film LDPE berkapasitas 250 kg/jam mungkin menjalankan paket selama enam jam atau lebih; lini laboratorium atau compounding pada senyawa khusus yang bersih dapat melakukan penggantian sekali seminggu. Karena umpan yang konsisten, penjadwalan berbasis waktu dapat berfungsi, dan interval lebih dipengaruhi oleh partikel halus dan produk degradasi polimer daripada padatan murni. Tekanan lelehan biasanya berada dalam kisaran 50 hingga 250 bar.
PET daur ulang. Serpihan PET pasca-konsumen membawa kontaminasi dari label, perekat, pelapis, dan polimer yang terdegradasi. Filtrasi biasanya dilakukan pada mesh 60 hingga 120 untuk rPET kelas pangan, dan interval penggantian diukur dalam hitungan jam, bukan hari. Karena PET bersifat higroskopis dan mudah terdegradasi oleh kelembapan dan panas, lini tersebut harus menyeimbangkan tekanan balik terhadap suhu lelehan — paket yang penuh meningkatkan suhu lelehan dan mempercepat kehilangan IV. Kami Panduan filtrasi lelehan daur ulang PET membahas kompromi tekanan dan suhu spesifik secara mendetail.
PE/PP daur ulang dan regrind yang terkontaminasi. Aliran pasca-konsumen umumnya membawa kontaminasi sebesar 3 hingga 8 persen berdasarkan berat — logam, kertas, kayu, polimer ikatan silang, dan gel. Pada screen halus, hasilnya sangat dramatis: pada filtrasi mesh-150 di lini blown film yang menjalankan 30 persen PCR, operator melaporkan 6 hingga 10 kali penggantian screen per shift 8 jam, atau kira-kira satu pack setiap 48 hingga 80 menit. Mesh 20 hingga 60 yang lebih kasar pada lini peletisasi berjalan jauh lebih lama, sering kali satu shift atau lebih, karena lubang yang kasar menampung lebih banyak kotoran sebelum tersumbat. titik kendala filtrasi ekstrusi plastik daur ulang artikel tersebut merinci bagaimana tingkat kontaminasi ini memengaruhi pemilihan screen dan frekuensi penggantian.
Aturan praktisnya: jika suatu lini memerlukan lebih dari satu kali penggantian per shift, atau menjalankan lebih dari 10 hingga 15 persen konten pasca-konsumen, nilai ekonomis dari penggantian screen otomatis atau kontinu harus dievaluasi dibandingkan dengan pack manual.
Penggantian manual berarti menghentikan lini, menurunkan tekanan, membuka changer, menukar pack, dan memulai ulang — biasanya 15 hingga 45 menit waktu produksi yang hilang, ditambah scrap mulai ulang. Metode ini sederhana, murah dalam hal modal, dan sangat masuk akal pada lini yang melakukan penggantian sekali per shift atau kurang. Biayanya meningkat dengan cepat seiring frekuensi: pada 6 kali penggantian per shift, sebuah lini dapat menghabiskan sepertiga waktu operasinya dalam keadaan berhenti.
Changer otomatis meniadakan penghentian. Changer otomatis diskontinu menukar pack baru dalam hitungan detik saat lini berjalan, dipicu oleh tekanan diferensial, dan cocok untuk kontaminasi sedang. Changer kontinu — desain rotari, belt, dan pembersihan mandiri — memajukan area filter baru secara bertahap, menjaga tekanan diferensial hampir konstan, dan secara efektif wajib digunakan untuk aliran daur ulang yang sangat terkontaminasi di mana penggantian manual tidak praktis. Sistem belt menyelesaikan pemajuan screen dalam waktu kurang dari satu detik dan menjaga tekanan dalam beberapa bar, itulah sebabnya sistem ini mendominasi lini film dan lembaran dengan PCR tinggi. Komprominya adalah biaya modal dan pemeliharaan; untuk lini yang biasanya hanya diganti sekali sehari, pack manual biasanya merupakan pilihan yang tepat.
Apa pun sistemnya, prinsip fisika dasar dari titik pemicu adalah sama, dan memilih screen ekstruder dengan masa pakai yang disesuaikan dengan strategi penggantian akan mengurangi biaya screen dan waktu henti.
Mengoperasikan mesin melewati setpoint penggantian tidak menghemat masa pakai screen — melainkan mendatangkan risiko. Kerugian tersebut hadir dalam tiga bentuk.
Screen robek. Seiring meningkatnya tekanan diferensial, lapisan halus akan terdorong lebih kuat ke arah penyangganya. Begitu mesh melengkung atau robek, kontaminan akan lolos dalam jumlah besar sekaligus — sebuah lubang yang dapat menumpahkan seluruh tumpukan kotoran ke dalam die dan merusak hasil produksi selama berjam-jam. Kerobekan biasanya terjadi pada tekanan diferensial yang lebih tinggi, di atas 100 hingga 150 bar pada pack yang disangga dengan baik, tetapi hal ini dapat terjadi lebih awal jika lapisan penyangga hilang atau pack salah dirakit. Pack lima lapis atau pack sintered lebih aman dalam hal ini justru karena lapisan penyangganya menahan beban tersebut.
Lonjakan aliran dan ketidakstabilan tekanan. Pack yang hampir tersumbat membuat screw secara bergantian mendorong hambatan yang tertutup lalu menerobosnya, menghasilkan output yang melonjak-lonjak, variasi ketebalan, serta film yang bergelombang atau tebal-tipis. Pelepasan tekanan yang tiba-tiba saat pack akhirnya bersih (atau diganti) juga mengganggu proses; fluktuasi tekanan lelehan saat restart adalah penyebab umum terjadinya scrap awal produksi.
Penurunan kualitas produk. Gel, bintik-bintik, perubahan warna, dan hilangnya sifat mekanis semuanya muncul sebelum screen terlihat tersumbat secara nyata, karena tekanan balik yang meningkat akan menaikkan suhu lelehan dan waktu tinggal (residence time), sehingga mendegradasi polimer. Pada film dan lembaran (sheet), ini berarti kekeruhan (haze), gel, dan variasi ketebalan; pada serat, ini berarti putus; pada pelet, ini berarti bintik-bintik hitam pada material yang sebenarnya bagus. Pemicu berbasis kualitas dapat mendeteksi hal ini; pemicu tekanan yang diatur sedikit di bawah batas stabilitas dapat mendeteksi sebagian besar masalah tersebut lebih awal.
Tabel di bawah ini memberikan interval awal yang realistis. Anggap setiap angka sebagai titik awal, bukan spesifikasi — kontaminasi bahan baku dan kondisi lini produksi sangat menentukan, dan manometer tekanan (pressure gauge) harus selalu menjadi acuan akhir.
| Aplikasi | Mesh tipikal | Interval penggantian (perkiraan) | Pemicu utama |
|---|---|---|---|
| Film / lembaran virgin; umpan stabil | 100–150 mesh | 8–24 jam atau per shift | Berdasarkan waktu atau ΔP 50–60 bar |
| Compounding virgin; kompon bersih | 60–100 mesh | Beberapa hari hingga satu minggu | Berdasarkan waktu dengan batas aman ΔP |
| Peletisasi daur ulang; 20–40% PCR | 20–60 mesh | 4–8 jam | ΔP 50–80 bar |
| Film daur ulang dengan 10–30% PCR | 60–100 mesh | 2–6 jam | ΔP 50–70 bar; lebih disukai otomatis |
| Film daur ulang dengan 30%+ PCR | 80–120 mesh | 0.5–2 jam | ΔP 50–80 bar; pengubah kontinu |
| Filtrasi halus 150-mesh pada regrind kotor | 120–150 mesh | Kurang dari 1 jam | ΔP; pengganti otomatis atau tipe belt |
Interval-interval ini menghasilkan aturan praktis: ganti pada tekanan diferensial 50 hingga 80 bar, jangan biarkan screen pack berada di atas tekanan diferensial terukur dari screen changer, dan jika penggantian terjadi lebih sering daripada sekitar satu kali per shift, periksa konstruksi screen pack lalu pertimbangkan otomatisasi. Untuk pembahasan mendalam tentang pilihan lapisan, lihat panduan kombinasi mesh atau filtrasi ekstrusi plastik ikhtisar aplikasi.
Perhatikan tekanan diferensial di seluruh bagian screen pack. Ketika mencapai setpoint penggantian — umumnya 50 hingga 80 bar pada sistem manual, hingga sekitar 150 bar pada pengganti kontinu — screen pack sudah waktunya diganti. Tanda-tanda sekunder meliputi kenaikan suhu lelehan, beban motor yang lebih tinggi, penurunan throughput, serta munculnya gel atau bintik-bintik pada produk.
Screen pack yang bersih biasanya menunjukkan tekanan diferensial sebesar 5 hingga 20 bar. Nilai yang jauh di atas 20 bar pada pack yang baru biasanya menunjukkan saringan yang tersumbat atau spesifikasi yang salah, sedangkan zona 50 hingga 80 bar adalah waktu penggantian yang normal.
Resin daur ulang membawa kontaminasi sebesar 3 hingga 8 persen berdasarkan berat — logam, kertas, kayu, gel, dan polimer ikatan silang — dibandingkan dengan pelet virgin yang hampir bersih. Pada ukuran 150 mesh, PCR yang sangat terkontaminasi dapat menyumbat pack dalam waktu kurang dari satu jam, dibandingkan dengan enam jam atau lebih untuk bahan baku virgin. Lapisan penyaring awal (prefilter) kasar di bagian hulu memperpanjang masa pakai saringan kerja secara signifikan.
Metode berbasis tekanan lebih andal setiap kali beban kontaminan bervariasi, karena metode ini mengganti saringan berdasarkan kondisi pack yang sebenarnya. Penjadwalan berbasis waktu dapat diterima pada lini resin virgin yang stabil tanpa instrumentasi tekanan, tetapi harus dipadukan dengan batas pengaman tekanan maksimum.
Pack akan terus terbeban hingga tekanan diferensial naik, suhu lelehan meningkat, dan aliran menjadi tidak stabil. Risikonya meliputi kerusakan saringan pada diferensial tinggi, lonjakan aliran, dan penurunan kualitas produk dengan adanya gel, bintik-bintik, serta variasi dimensi. Pada lini film, pengoperasian yang melewati titik penggantian biasanya terdeteksi sebagai produk cacat (scrap) sebelum saringan mengalami kegagalan fisik.
Frekuensi penggantian adalah masalah proses, tetapi juga masalah pemilihan saringan — mesh, jumlah lapisan, dan susunan pack yang tepat dapat melipatgandakan masa pakai pack dan mengurangi waktu henti. KAIFIL adalah produsen saringan ekstruder dan piringan filter stainless steel kustom yang berbasis di Shijiazhuang, Cina, yang menyuplai screen pack ekstruder dan cakram filter kawat kasa baja tahan karat kustom untuk lini ekstrusi dan daur ulang plastik di seluruh dunia. Kami juga memproduksi cakram filter berbingkai, cakram filter kawat kasa polos, kasa sinter lima lapis, dan kartrid filter kawat kasa sinter yang dirancang sesuai dengan peringkat tekanan dan interval penggantian lini Anda.
Kirimkan kombinasi kasa, dimensi paket, dan target frekuensi penggantian Anda — atau cukup kondisi proses Anda — dan kami akan memberikan penawaran harga untuk paket saringan serta cakram filter baja tahan karat kustom yang sesuai dengan lini Anda. Hubungi KAIFIL hari ini untuk mendapatkan penawaran harga.
Custom screen discs and multilayer packs for plastic extrusion, recycling and polymer melt filtration.
Irregular discs / custom mesh inserts / stamped shapes for non-standard filter seats and oem equipment interfaces, supplied to drawing with material, size and packing details confirmed at RFQ stage.
Rimmed discs / edged screens / multilayer packs for durable filter inserts where edges need protection, supplied to drawing with material, size and packing details confirmed at RFQ stage.
Kirimkan gambar, dimensi, material, lingkungan, atau kondisi pengoperasian, dan kami akan membantu mengonfirmasi spesifikasi yang tepat.
File referensi yang diunggah telah disertakan dalam inkuiri. Untuk paket CAD yang lebih besar, balas email konfirmasi atau kirimkan ke sini:
Tim kami biasanya membalas dalam waktu 24 jam kerja.
