การควบคุมคุณภาพชุดกรองตาข่ายลวดเชื่อม: 5 การตรวจสอบที่สำคัญ

ชุดไส้กรองตาข่ายลวดเชื่อม คือชิ้นส่วนการกรองที่ผลิตขึ้นโดยการตัด การขึ้นรูป และการเชื่อมตาข่ายลวดสเตนเลสถักเข้ากับโครงสร้างรองรับ — แกนเจาะรู โครงลวด หรือหน้าแปลน — เพื่อสร้างเป็นตะกร้า ทรงกระบอก ไส้กรองหยาบ หรือปลอกไส้กรอง โดยทั่วไปแล้วตาข่ายและลวดเสริมแรงจะเป็นเกรดออสเทนนิติกเดียวกัน (SS304 หรือ SS316) และแต่ละยูนิตจะถูกกำหนดด้วยตัวเลขสามตัว: จำนวนเมช (ช่องเปิดต่อ 25.4 มม.) เส้นผ่านศูนย์กลางลวด และพิกัดไมครอนที่มีประสิทธิภาพ ตาข่ายลวดถักลายขัดขนาด 100 เมชที่ดึงด้วยลวดขนาด 0.1 มม. จะให้ช่องเปิดสี่เหลี่ยมจัตุรัสประมาณ 154 ไมครอน ในขณะที่การถักแบบดัตช์ขนาด 50×250 สามารถกักเก็บอนุภาคขนาดเล็กได้ถึงประมาณ 15 ไมครอน เนื่องจากชุดไส้กรองนี้สร้างขึ้นโดยการเชื่อมตาข่ายดิบแทนที่จะเป็นการกลึงจากวัสดุแข็ง ความสมบูรณ์แข็งแรงของมันจึงขึ้นอยู่กับวิธีการเชื่อมรอยต่อพอๆ กับตัวตาข่ายเอง — ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมการควบคุมคุณภาพของชุดไส้กรองสเตนเลสจึงเป็นเกราะป้องกันด่านแรกของผู้ซื้อจากความเสียหายก่อนเวลาอันควร KAIFIL ผลิตชุดไส้กรองตาข่ายลวดเชื่อมในเมืองฉือเจียจวง ประเทศจีน และจัดส่งชิ้นส่วนไส้กรองสเตนเลส OEM ให้แก่ลูกค้าในอุตสาหกรรมอาหาร เคมี รวมถึงน้ำมันและก๊าซทั่วโลก

เมื่อไส้กรองเกิดความเสียหายระหว่างการใช้งาน ต้นทุนที่แท้จริงมักไม่ใช่ราคาของชิ้นส่วนนั้น แต่เป็นท่อที่อุดตัน ชุดการผลิตที่ปนเปื้อน และการหยุดทำงานนอกแผน การตรวจสอบสินค้าขาเข้า — การตรวจสอบสิ่งที่ OEM ส่งมอบจริงเปรียบเทียบกับสิ่งที่ระบุไว้ในแบบของคุณ — คือการประกันภัยที่ถูกที่สุดที่คุณสามารถซื้อได้ และสามารถทำได้ด้วยเครื่องมือช่างเพียงไม่กี่ชิ้นและรายการตรวจสอบที่มีโครงสร้าง คู่มือนี้จะพาไปดูจุดตรวจสอบ 5 จุดที่มีความสำคัญที่สุดสำหรับชิ้นส่วนไส้กรองที่สั่งทำพิเศษ การทดสอบเบื้องหลังของแต่ละจุด ข้อบกพร่องที่ต้องระวัง และเกณฑ์การยอมรับที่ซัพพลายเออร์ที่มีความสามารถควรจะสามารถจัดทำเอกสารรับรองได้

จุดตรวจสอบที่ 1: การตรวจสอบวัสดุ — เป็น SS316 จริงหรือไม่?

สิ่งที่ต้องตรวจสอบ ยืนยันเกรดของทั้งตาข่ายถักและลวดแข็ง หน้าแปลน หรือแหวนรองรับ และยืนยันว่าตรงกับแบบ ชิ้นส่วนที่ระบุว่าเป็น SS316 ต้องไม่ถูกส่งมอบเป็น SS304 อย่างเงียบๆ เนื่องจากทั้งสองเกรดมีพฤติกรรมที่แตกต่างกันอย่างมากในการใช้งานกับคลอไรด์และกรด ตรวจสอบแหล่งผลิตของโรงงาน หมายเลขฮีท และรูปแบบผลิตภัณฑ์

วิธีการทดสอบ ตรวจสอบใบรับรองวัสดุจากโรงงานเทียบกับข้อกำหนด EN 10204 ประเภท 3.1 — ใบรับรอง 3.1 จะรับรองว่าวัสดุเป็นไปตามใบสั่งซื้อและได้รับการตรวจสอบโดยการตรวจปล่อยของผู้ผลิต พร้อมทั้งมีการประทับตราหมายเลขฮีท/ล็อต ตรวจสอบหมายเลขฮีทเปรียบเทียบกับเครื่องหมายหรือป้ายแท็กบนลังไม้ สำหรับใบสั่งซื้อที่มีความเสี่ยงสูง ให้เพิ่มการสุ่มตรวจเพื่อยืนยันส่วนผสมของวัสดุ (PMI) ด้วยเครื่องวิเคราะห์ XRF บนตัวอย่างตะกร้า โดย PMI จะยืนยันลายนิ้วมือของโลหะผสม รวมถึงโมลิบดีนัมใน 316 ซึ่งแว่นขยายแบบมือถือไม่สามารถตรวจจับได้

ข้อบกพร่องที่พบบ่อย การสลับเกรดวัสดุ (สั่งซื้อ 316 แต่ส่งมอบ 304) การปะปนกันของหมายเลขฮีทในการจัดส่งครั้งเดียว เอกสารที่ไม่มีการรับรองหรือเอกสาร "คล้าย 3.1" ที่ไม่มีหมายเลขฮีทที่สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้ และการนำสำเนาใบรับรองกลับมาใช้ใหม่หรือติดป้ายกำกับผิด ชิ้นส่วน 304 มักจะขัดเงาได้เหมือนกับ 316 — ข้อบกพร่องนี้จะไม่สามารถมองเห็นได้จนกว่าจะสัมผัสกับคลอไรด์เป็นครั้งแรก

เกณฑ์การยอมรับ ลวดและตะแกรงเมชทุกชุดการผลิต (heat) จะต้องมีใบรับรอง EN 10204 3.1 ที่ตรงกับเกรดในแบบสั่งงาน ปริมาณคาร์บอนของ SS304/SS316 อยู่ที่ ≤0.08% ในขณะที่ 304L/316L ชนิดคาร์บอนต่ำอยู่ที่ ≤0.03% และ 316 จะมีโมลิบดีนัมเพิ่มเติมอีก 2.0–3.0% ปฏิเสธล็อตใดๆ ที่ไม่สามารถตรวจสอบย้อนกลับใบรับรองไปยังหมายเลขชุดการผลิต (heat number) บนตัวสินค้าจริงได้

จุดตรวจสอบที่ 2: การตรวจสอบสเปกตะแกรงเมช — การนับช่องเปิด

สิ่งที่คุณต้องตรวจสอบ รูปแบบการทอ (การทอแบบธรรมดา, การทอแบบทแยง หรือการทอแบบดัตช์), จำนวนเมช, ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลวด และพิกัดไมครอนที่ได้ — ทั้งหมดนี้ต้องเปรียบเทียบกับแบบสั่งงาน ตะแกรงเมชคือชิ้นส่วนกรอง หากส่วนนี้ผิดพลาด ส่วนอื่นๆ ก็ไม่มีความหมาย

วิธีการทดสอบ นับจำนวนช่องเปิดต่อ 25.4 mm ภายใต้กล้องขยาย 10× หรือเครื่องเปรียบเทียบแบบออปติคัลกำลังขยายต่ำ โดยควรวัดอย่างน้อยสามตำแหน่งทั่วทั้งแผ่น วัดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลวดด้วยไมโครมิเตอร์หรือเวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ที่ปลายลวดที่ดึงออกมาหรือปลายลวดที่เปิดโล่ง สำหรับการทอแบบดัตช์ที่มีความละเอียดสูง ให้ขอตัวอย่างที่ได้รับการรับรองของม้วนตะแกรงดิบหรือใบรับรองการทอจากโรงงาน เปรียบเทียบพื้นที่เปิดกับค่าที่คำนวณได้ สำหรับการทอแบบธรรมดา เปอร์เซ็นต์พื้นที่เปิดจะคำนวณได้โดยตรงจากจำนวนเมชและขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลวด

ข้อบกพร่องที่พบบ่อย รูปแบบการทอไม่ถูกต้อง (เช่น ส่งมอบการทอแบบทแยงแทนที่จะเป็นแบบธรรมดาตามที่ระบุไว้), จำนวนเมชเบี่ยงเบนออกนอกค่าเผื่อหลังจากการขึ้นรูป, ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลวดไม่ได้มาตรฐาน, ช่องเปิดปิดหรือถูกบดบี้ใกล้กับแนวพับและรอยตะเข็บ และตะแกรงเมชที่ถูกยืดมากเกินไปจนทำให้พิกัดไมครอนขยายใหญ่ขึ้น ตะแกรงขนาด 100 เมชที่ถูกยืดออก 5% ในระหว่างการม้วนสามารถเปลี่ยนประสิทธิภาพการกรองได้อย่างเห็นได้ชัด แต่ก็ยังคง "ดูเหมือน" ตะแกรง 100 เมชด้วยตาเปล่า

เกณฑ์การยอมรับ จำนวนเมชต้องอยู่ภายใน ±1 ช่องเปิดต่อ 25.4 mm, ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางลวดต้องอยู่ภายใน ±0.01 mm สำหรับลวดที่มีขนาดต่ำกว่า 0.3 mm และ ±0.02 mm สำหรับลวดที่หนากว่า, พิกัดไมครอนต้องเป็นไปตามตารางที่ตกลงกันไว้ (เช่น ชิ้นส่วนกรองขนาด 25 ไมครอนที่ระบุควรมีโครงสร้างการทอแบบดัตช์ที่สอดคล้องกับพิกัดนั้น) สำหรับข้อมูลอ้างอิงเกี่ยวกับโครงสร้างการทอ การทอแบบธรรมดาถือเป็นรูปแบบหลักสำหรับการกรองหยาบ ในขณะที่ ตะแกรงลวดทอแบบดัตช์ ถูกนำมาใช้ในจุดที่ต้องการประสิทธิภาพการกรองละเอียดระดับสัมบูรณ์ (absolute-rated) โดยทั้งสองแบบมีจำหน่ายในเกรด ตะแกรงลวดสานแบบธรรมดา รูปแบบสำหรับการแปรรูปสั่งทำพิเศษ

จุดตรวจสอบที่ 3: คุณภาพรอยเชื่อม — การซึมลึก, คราบสีจากความร้อน และการบิดเบี้ยว

สิ่งที่ต้องตรวจสอบ รอยเชื่อมคือโครงสร้างหลักทางกลของชุดกรองตะแกรงลวดเชื่อม ตรวจสอบประเภทของรอยเชื่อมและการซึมลึก (การซึมลึกเต็มที่ตามที่ระบุ เปรียบเทียบกับการเชื่อมแต้ม), คราบสีจากความร้อนและการเปลี่ยนสี, รอยร้าวหรือความพรุน และการบิดเบี้ยวของรูปทรงที่เสร็จสมบูรณ์

วิธีการทดสอบ เริ่มต้นด้วยการตรวจสอบด้วยสายตาตามเกณฑ์การยอมรับของ ISO 5817 ยืนยันว่าข้อกำหนดการเชื่อม (GTAW/TIG, เกรดของลวดเชื่อม) ตรงกับข้อกำหนดขั้นตอนการเชื่อม ตรวจสอบการซึมลึกเต็มที่ที่รอยตะเข็บรับแรง — รอยเชื่อมแต้มอาจยึดอยู่ได้ในระหว่างการขนส่งแต่จะเสียหายเมื่อใช้งานจริง ประเมินคราบสีจากความร้อน: สเตนเลสออสเทนนิติกจะเกิดชั้นออกไซด์ที่สูญเสียโครเมียมที่อุณหภูมิสูงกว่าประมาณ 400°C และหากรอยเชื่อมอยู่ในช่วงอุณหภูมิวิกฤต (sensitization range) ที่ 425–870°C โครเมียมคาร์ไบด์จะตกตะกอนที่ขอบเกรน ส่งผลให้บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนเสี่ยงต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน สำหรับการใช้งานที่เสี่ยงต่อการเกิดซอกอับ ให้ใช้การทดสอบด้วยสารแทรกซึมกับรอยตะเข็บที่สำคัญเพื่อหารอยร้าวที่มองไม่เห็นด้วยตาเปล่า

ข้อบกพร่องที่พบบ่อย การเชื่อมแต้มในจุดที่ระบุให้เชื่อมซึมลึกเต็มที่, คราบสีจากความร้อนสีน้ำเงินเทาเข้มที่หลงเหลืออยู่, ความเสียหายจากการเจียรที่ทำให้ตะแกรงลวดบริเวณใกล้เคียงรอยเชื่อมบางลง, ความพรุนและรอยร้าวที่แอ่งปลายแนวเชื่อม, การบิดเบี้ยวจากการเชื่อมที่ทำให้กระบอกสูญเสียความกลม และรอยแหว่ง (undercut) ที่ทำให้เกิดซอกอับได้ง่าย การกัดกร่อนในซอกอับเป็นสิ่งที่อันตรายที่สุด — รอยต่อเกยที่แน่นหนาหรือบริเวณรอยเชื่อมที่เปลี่ยนสีสามารถเริ่มการกัดกร่อนเฉพาะจุดในสภาพแวดล้อมการล้างทำความสะอาดอาหารหรือสารเคมี ซึ่งพื้นผิวที่ผ่านการขัดแต่งจะไม่เกิดปัญหานี้

เกณฑ์การยอมรับ รอยเชื่อมซึมลึกเต็มที่ในจุดที่แบบสั่งงานกำหนด โดยได้รับการตรวจสอบจากการทดสอบแบบทำลายสภาพหรือชิ้นงานทดสอบตัดขวางในชิ้นงานตัวอย่างแรก ต้องไม่มีรอยร้าว ความพรุน หรือรอยแหว่ง คราบสีจากความร้อนต้องถูกกำจัดออกหรือลดลงเหลือสีเหลืองฟางอ่อนสำหรับชุดประกอบที่ใช้งานในอุตสาหกรรมอาหาร เคมี และน้ำมันและก๊าซ หรือรอยเชื่อมต้องผ่านการกัดกรดและพาสสิเวตอย่างสมบูรณ์ ความกลมและความตรงต้องคงอยู่ในพิกัดความเผื่อของขนาดหลังการเชื่อม ดูการเปรียบเทียบด้านล่างเพื่อดูว่าการเลือกเกรดส่งผลต่อการจัดการรอยเชื่อมอย่างไร

สำหรับงานที่มีรอยเชื่อมหลายแนวที่ซับซ้อน เช่น ตะกร้ากรองและตัวเรือนตัวกรองแบบอินไลน์, ชิ้นส่วนตัวกรองสแตนเลส มักจะเชื่อมโดยการควบคุมปริมาณความร้อนที่ป้อนเข้าและการไล่แก๊สปกป้องด้านหลัง (back-purging) เพื่อรักษาความต้านทานการกัดกร่อนบริเวณรอยต่อ

จุดตรวจสอบที่ 4: ค่าความคลาดเคลื่อนทางมิติ — เส้นผ่านศูนย์กลาง ความยาว และการจัดแนว

สิ่งที่ต้องตรวจสอบ เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก ความยาว การจัดแนวหน้าแปลนและรอยเชื่อม และการวางตำแหน่งพื้นที่เปิด ตัวกรองที่มีขนาด OD ใหญ่เกินไป 2 มม. อาจไม่สามารถติดตั้งเข้ากับตัวเรือนได้ และการจัดแนวรอยเชื่อมที่คลาดเคลื่อนอาจทำให้เกิดการไหลเลี่ยงผ่าน (bypass) รอบลวดตาข่ายได้

วิธีการทดสอบ วัด OD อย่างน้อยสองแนวแกนด้วยคาลิปเปอร์หรือเกจวัดรูในเพื่อตรวจหาความรี ตรวจสอบความยาวด้วยเกจวัดความลึกหรือเกจวัดความสูงบนแท่นระดับ ตรวจสอบความราบของหน้าแปลนด้วยไม้บรรทัดวัดระนาบและฟิลเลอร์เกจ และยืนยันว่าตะเข็บตามยาวอยู่ในแนวเดียวกัน รวมถึงรอยเชื่อมระหว่างตะแกรงกับโครงรองรับอยู่ในตำแหน่งที่ระบุในแบบสั่งงาน สำหรับชุดประกอบขนาดใหญ่ การใช้ริงเกจแบบ go/no-go อย่างง่ายเป็นวิธีการที่รวดเร็วและให้ผลลัพธ์ที่ทำซ้ำได้ดี

ข้อบกพร่องที่พบได้บ่อย ความรีที่เกิดจากการหดตัวของรอยเชื่อม, การเยื้องศูนย์ของรอยต่อตะเข็บตรงจุดซ้อนทับ, หน้าแปลนไม่ได้ระนาบซึ่งจะทำให้ไม่สามารถซีลได้สนิท, ตะแกรงอยู่ในตำแหน่งที่เบี่ยงเบนออกจากแนวการไหล และพื้นที่เปิดที่เคลื่อนตำแหน่งจนทำให้วงแหวนรองรับไปปิดกั้นบริเวณที่ไม่ได้ตั้งใจ

เกณฑ์การยอมรับ เพื่อเป็นเกณฑ์มาตรฐาน OEM ที่ใช้งานได้จริง: เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกอยู่ภายในช่วง ±0.5 mm สำหรับขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุด 200 mm และ ±1.0 mm สำหรับขนาดที่มากกว่านั้น; ความยาวอยู่ภายในช่วง ±1.0 mm สำหรับชิ้นส่วนที่มีความยาวสูงสุด 500 mm และ ±2.0 mm สำหรับกระบอกกรองที่ยาวกว่านั้น; รอยต่อตะเข็บต้องไม่เกิน 0.5 mm; ความราบของหน้าแปลนอยู่ภายในช่วง 0.5 mm ตลอดหน้าสัมผัสซีล ซัพพลายเออร์ที่ไม่สามารถรักษาค่าตัวเลขเหล่านี้ในชิ้นส่วนงานเชื่อมได้ ก็มีแนวโน้มว่าจะไม่สามารถรักษาค่าในส่วนอื่นได้เช่นกัน โครงสร้างรองรับที่ขึ้นรูปอย่างแม่นยำ เช่น ท่อกรองสแตนเลสแบบเจาะรู เป็นสิ่งที่คุ้มค่าที่จะนำมาเปรียบเทียบกับชุดประกอบของคุณ หากความแม่นยำคงที่ของขนาดเป็นปัจจัยในการตัดสินใจ

จุดตรวจสอบที่ 5: การทดสอบการทำงาน — พิสูจน์ประสิทธิภาพการกรอง

สิ่งที่ต้องตรวจสอบ ความสมบูรณ์ในการป้องกันการรั่วซึม, ประสิทธิภาพการกรอง และความสามารถในการทนแรงดัน การตรวจสอบรูปลักษณ์ภายนอกจะบอกเพียงว่าชิ้นส่วนนั้นดูเป็นอย่างไร แต่การทดสอบการทำงานจะบอกว่าชิ้นส่วนนั้นใช้งานได้จริงหรือไม่

วิธีการทดสอบ ทำการทดสอบ bubble-point กับชิ้นส่วนตะแกรงกรองละเอียด: โดยทำให้ชิ้นส่วนกรองเปียกด้วยของเหลวทดสอบที่ทราบค่า จากนั้นค่อยๆ เพิ่มแรงดัน และบันทึกค่าแรงดันเมื่อเริ่มมีฟองอากาศลอยขึ้นมาเป็นสายอย่างต่อเนื่องเป็นครั้งแรก ค่า bubble point ที่ต่ำกว่าค่าที่กำหนดบ่งชี้ว่ามีขนาดรูเปิดที่ใหญ่เกินไปหรือตะแกรงชำรุด สำหรับตะแกรงกรองหยาบ ให้ทำการตรวจสอบการไหลของน้ำหรือแรงดันตกคร่อมบนแท่นทดสอบ แล้วเปรียบเทียบกับเส้นโค้งที่คาดการณ์ไว้ สำหรับชุดประกอบที่ต้องรับแรงดัน ให้ทำการทดสอบด้วยแรงดันน้ำ (hydrostatic) หรือแรงดันลม (pneumatic) ที่ระดับแรงดันใช้งานที่กำหนด — ตะกร้ากรองตะแกรงลวดเชื่อมส่วนใหญ่จะมีพิกัดแรงดันใช้งานอยู่ระหว่าง 6 และ 16 bar (ประมาณ 90–230 psi) ดังนั้นควรยืนยันพิกัดแรงดันของชิ้นส่วนของคุณเป็นลายลักษณ์อักษรก่อนการติดตั้ง

ข้อบกพร่องที่พบบ่อย การรั่วไหลที่รอยเชื่อมระหว่างตะแกรงลวดกับหน้าแปลน, รอยต่อเกยที่ไม่ได้ซีลปิด, ช่องเปิดที่มีขนาดใหญ่เกินไปจากการยืดตัวของตะแกรงลวด และไส้กรองที่ผ่านการตรวจสอบด้วยสายตาแต่ไม่ผ่านการทดสอบอัตราการไหลหรือการทดสอบจุดฟองอากาศ (bubble-point) ข้อบกพร่องเหล่านี้มักปรากฏขึ้นหลังจากการติดตั้ง ซึ่งเป็นช่วงเวลาที่มีค่าใช้จ่ายสูงในการแก้ไข

เกณฑ์การยอมรับ ค่าจุดฟองอากาศ (bubble point) อยู่ที่หรือสูงกว่าค่าที่กำหนดในข้อกำหนดเฉพาะของไส้กรองที่ได้รับการทดสอบ, ไม่มีการลดลงของแรงดันและไม่มีการรั่วไหลที่มองเห็นได้ที่แรงดันทดสอบที่กำหนด, อัตราการไหลเทียบกับแรงดันตกคร่อม (flow-versus-pressure-drop) อยู่ในระดับ ±10% ของเส้นโค้งประสิทธิภาพที่ตกลงกันไว้ ควรขอเอกสารบันทึกการทดสอบสำหรับแต่ละชุดการผลิต (batch) ไม่ใช่แค่ใบรับรองความสอดคล้องทั่วไป สำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ (oil & gas) ที่มีความสำคัญอย่างยิ่ง จุดตรวจสอบนี้เป็นสิ่งที่ไม่สามารถต่อรองได้ — ความล้มเหลวของระบบกรองใน น้ำมัน ก๊าซ และปิโตรเคมี ระบบหมายถึงการหยุดทำงานที่ไม่ได้วางแผนไว้และความผิดปกติในกระบวนการผลิต ไม่ใช่แค่การเปลี่ยนไส้กรองใหม่เท่านั้น

ขั้นตอนการตรวจสอบสินค้าขาเข้า

ดำเนินการตรวจสอบสินค้าขาเข้าตามลำดับขั้นตอนที่กำหนดไว้ แทนที่จะเป็นการสุ่มตรวจแบบเฉพาะกิจ ขั้นแรก ตรวจสอบเอกสารให้ตรงกัน: ใบรายการบรรจุสินค้า ใบรับรอง EN 10204 3.1 และบันทึกการทดสอบชุดการผลิต ทั้งหมดจะต้องอ้างอิงถึงหมายเลข PO และ heat number เดียวกัน ขั้นที่สอง ทำการตรวจสอบด้วยสายตาและขนาด — เกรดวัสดุ การทอ รอยเชื่อม และการวัดขนาด — ตามแผนการสุ่มตัวอย่างที่ตกลงกันไว้ (โดยทั่วไปคือ ISO 2859-1 AQL สำหรับการตรวจสอบแบบชุด หรือ 100% สำหรับชิ้นงานตัวอย่างชิ้นแรก) ขั้นที่สาม เลือกตัวอย่างสำหรับการทดสอบการทำงาน: bubble point อัตราการไหล และแรงดันตามความเหมาะสม ขั้นที่สี่ กักแยกสินค้าใดๆ ที่ไม่ผ่านเกณฑ์และบันทึกสิ่งที่พบด้วยภาพถ่าย สุดท้าย ปล่อยผ่านล็อตสินค้าและจัดเก็บเอกสารบันทึกพร้อมหมายเลขซีเรียลของชิ้นส่วน เพื่อให้สามารถสืบย้อนกลับความเสียหายจากการใช้งานจริงไปยังชุด heat และชุดรอยเชื่อมนั้นๆ ได้ ระเบียบวินัยเดียวกันนี้ใช้ได้ไม่ว่าคุณจะรับสินค้าจาก KAIFIL หรือตรวจสอบผู้ผลิตรายใดก็ตามของ ชิ้นส่วนตะแกรงลวดสั่งทำพิเศษ.

เอกสารข้อมูล: ร่องรอยเอกสารที่ช่วยคุณได้ในภายหลัง

โปรแกรมควบคุมคุณภาพจะมีประสิทธิภาพได้ก็ต่อเมื่อมีบันทึกข้อมูลที่ดีเท่านั้น โปรดเรียกร้องเอกสารสี่ฉบับสำหรับทุกคำสั่งซื้อชิ้นส่วนฟิลเตอร์สเตนเลส OEM: ใบรับรองวัสดุ EN 10204 3.1 สำหรับตะแกรงและลวด, ขั้นตอนการเชื่อมและคุณสมบัติของช่างเชื่อม, รายงานการตรวจสอบขนาด และบันทึกการทดสอบการทำงาน เอกสารแต่ละฉบับควรสามารถสืบย้อนกลับไปยังหมายเลขซีเรียลหรือเครื่องหมายล็อตได้ หากซัพพลายเออร์ไม่สามารถแสดงรายงานการเชื่อมสำหรับชุดฟิลเตอร์เชื่อมประกอบได้ นั่นเท่ากับว่าพวกเขากำลังขอให้คุณเชื่อมั่นในความต้านทานการกัดกร่อนของ HAZs ของรอยเชื่อมที่ไม่รู้จัก ผู้ซื้อที่ตรวจสอบเอกสารเมื่อส่งมอบสินค้าจะหลีกเลี่ยงสถานการณ์ที่หกเดือนต่อมา สินค้าชุดนั้นถูกลูกค้ากักแยกไว้ และไม่มีใครสามารถบอกได้ว่าสิ่งที่ส่งมอบไปจริงๆ คืออะไร

FAQ

ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดในชุดฟิลเตอร์ตะแกรงลวดเชื่อมประกอบคืออะไร? ตะแกรงที่ไม่ถูกต้องหรือชำรุดเสียหาย ตามมาด้วยข้อบกพร่องของรอยเชื่อม ช่องเปิดที่ยืดหรือบดอัดบริเวณรอยโค้งงอนั้นพบได้บ่อย เนื่องจากลวดขนาดเล็กบิดเบี้ยวได้ง่ายในระหว่างการขึ้นรูป และคราบความร้อนหรือรอยเชื่อมที่ตื้นบริเวณรอยต่อคือปัญหาของรอยเชื่อมที่พบได้บ่อยที่สุดในการตรวจสอบสินค้าขาเข้า

ฉันจำเป็นต้องมีใบรับรองวัสดุ EN 10204 3.1 สำหรับทุกคำสั่งซื้อหรือไม่? ใช่ สำหรับตะแกรงและลวดที่ใช้ในงานอาหาร เคมี และน้ำมันและก๊าซ ใบรับรอง 3.1 เป็นหลักฐานว่าวัสดุเป็นไปตามข้อกำหนดของคำสั่งซื้อ ซึ่งได้รับการตรวจสอบโดยการตรวจเช็คของผู้ผลิต พร้อมด้วย heat number ที่สามารถสืบย้อนกลับได้ หากไม่มีใบรับรองนี้ คุณจะไม่สามารถตรวจสอบได้ว่า SS304 หรือ SS316 ที่ส่งมอบนั้นตรงตามที่ระบุใน drawing หรือไม่

ฉันจะตรวจสอบ mesh count บนชุดเชื่อมประกอบที่เสร็จสมบูรณ์ได้อย่างไร? นับจำนวนช่องเปิดต่อ 25.4 มม. ภายใต้กล้องขยาย 10 เท่า หรือเครื่องเปรียบเทียบขนาดทางแสงในตำแหน่งต่าง ๆ อย่างน้อยสามตำแหน่ง สำหรับตะแกรงสานแบบดัตช์ขนาดละเอียด ให้ตรวจสอบกับใบรับรองการทอของโรงงานทอผ้ากรอง เนื่องจากช่องเปิดแต่ละช่องมีขนาดเล็กเกินกว่าจะนับด้วยตาเปล่าได้อย่างแม่นยำ

รอยไหม้จากการเชื่อมบนรอยเชื่อม เป็นเหตุผลในการคัดออกชุดกรองสเตนเลสหรือไม่? สำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมอาหาร เคมี และน้ำมันและก๊าซ คำตอบคือใช่ รอยไหม้จากการเชื่อมบ่งชี้ว่าบริเวณรอยเชื่อมได้รับความร้อนสูงกว่าประมาณ 400°C และการปล่อยให้ชิ้นส่วนอยู่ในช่วงอุณหภูมิกระตุ้นความไวต่อการผุกร่อนที่ 425–870°C สามารถลดปริมาณโครเมียมที่ขอบเกรน ทำให้ชุดกรองเสี่ยงต่อการกัดกร่อนแบบซอกอับ ควรกำหนดให้มีการกัดกรด การเคลือบผิวเพื่อป้องกันสนิม หรือการกำจัดรอยไหม้ให้เหลือเพียงสีเหลืองฟางอ่อนเป็นอย่างน้อย

ฉันควรทดสอบตัวกรองทุกชิ้นหรือแค่สุ่มตัวอย่าง? ชิ้นงานตัวอย่างแรกควรได้รับการทดสอบ 100% ส่วนล็อตการผลิตสามารถสุ่มตัวอย่างตามแผน AQL ที่ตกลงกันไว้ การทดสอบการทำงาน — จุดเกิดฟองอากาศ อัตราการไหล และแรงดัน — ควรเป็นส่วนหนึ่งของแผนเสมอ เนื่องจากชิ้นงานที่ผ่านการตรวจสอบด้วยสายตาและขนาดเพียงอย่างเดียวไม่สามารถพิสูจน์ประสิทธิภาพการกรองได้

รับชุดกรองตะแกรงลวดเชื่อมสั่งทำพิเศษจาก KAIFIL

ชุดกรองตะแกรงลวดเชื่อมจะมีความน่าเชื่อถือได้มากน้อยเพียงใดนั้น ขึ้นอยู่กับคุณภาพของการควบคุมคุณภาพที่อยู่เบื้องหลัง วิศวกรของ KAIFIL ทำงานตามแบบสั่งงานของคุณ พร้อมทั้งจัดทำใบรับรองวัสดุ EN 10204 3.1 บันทึกการเชื่อม ตลอดจนรายงานการทดสอบขนาดและการทำงานในทุกคำสั่งซื้อ และผลิตชิ้นส่วนตัวกรองสั่งทำพิเศษตามค่าความคลาดเคลื่อนที่กระบวนการของคุณต้องการจริง ๆ ไม่ว่าคุณจะต้องการตะกร้ากรองแบบเชื่อมชิ้นเดียวสำหรับไลน์แปรรูปอาหาร ไส้กรองหยาบหนึ่งล็อตสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมเคมี หรือโปรแกรมชิ้นส่วนตัวกรองสเตนเลสแบบ OEM ครบวงจร KAIFIL พร้อมนำเสนอผลิตภัณฑ์สั่งทำพิเศษและการสนับสนุนทางวิศวกรรม ตั้งแต่การตรวจสอบแบบสั่งงานไปจนถึงการปล่อยสินค้าแต่ละล็อต ติดต่อ KAIFIL วันนี้เพื่อขอใบเสนอราคาสำหรับชุดกรองตะแกรงลวดเชื่อมชิ้นต่อไปของคุณ