เรียนรู้วิธีการจัดเรียงชั้นชุดแผ่นกรองเครื่องรีดพลาสติกขนาด 40/60/80/100 mesh เพื่อประสิทธิภาพการกรองสูงสุด รับคำแนะนำในการเลือกขนาดและขอใบเสนอราคาสำหรับสายการรีดพลาสติกของคุณได้แล้ววันนี้
ชุดตะแกรงกรองเครื่องอัดรีด (extruder screen pack) คือชุดประกอบแบบซ้อนกันของแผ่นตะแกรงลวดสแตนเลสจำนวนสามถึงห้าชั้น โดยทั่วไปมีขนาดตั้งแต่ 40 ถึง 100 เมช หรือมีขนาดช่องเปิดระบุ 150 ถึง 425 μm ซึ่งติดตั้งอยู่ระหว่างแผ่น breaker plate และหัวดายของไลน์การอัดรีด เพื่อดักจับสิ่งปนเปื้อนขนาดตั้งแต่ 20 ถึง 500 μm ก่อนที่จะเข้าสู่ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การซ้อนตะแกรงแบบหยาบและแบบละเอียดเข้าด้วยกันจะเปลี่ยนไส้กรองเดี่ยวให้กลายเป็นตัวกรองแบบลึก (depth filter) ที่สามารถดักจับสิ่งปนเปื้อนได้มากกว่าเดิมอย่างมาก โดยสูญเสียแรงดันเพียงเศษเสี้ยวเมื่อเทียบกับที่ตะแกรงแผ่นเดียวจะรับได้เพียงลำพัง การเลือกชุด ตะแกรงกรองเครื่องอัดรีด (Extruder Screen) ที่เหมาะสมยังช่วยปกป้องแผ่น breaker plate, ปรับการไหลของน้ำพลาสติกหลอมเหลวให้สม่ำเสมอทั่วหน้าหัวดาย และช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับสัญญาณการทำงานที่คาดการณ์ได้ นั่นคือแรงดันย้อนกลับ (back pressure) ที่เพิ่มสูงขึ้น ซึ่งจะบอกให้ทราบได้อย่างแม่นยำว่าเมื่อใดควรเปลี่ยนชุดตะแกรงกรอง
แผ่นตะแกรงขนาด 100 เมชแผ่นเดียวที่มีพิกัดการกรอง 150 μm จะสามารถขจัดอนุภาคขนาดเล็กได้ แต่ก็จะเกิดการอุดตัน (blind) ภายในไม่กี่ชั่วโมง เนื่องจากสิ่งปนเปื้อนที่ถูกดักจับทั้งหมดจะตกอยู่บนระนาบเดียวกัน ในขณะที่ชุดตะแกรงแบบซ้อนชั้นจะช่วยกระจายสิ่งสกปรกเหล่านั้นไปยังพื้นผิวหลายชั้น โดยตะแกรงหยาบที่อยู่ต้นน้ำจะดักจับอนุภาคขนาดใหญ่และเส้นใยก่อน จากนั้นตะแกรงชั้นกลางจะช่วยกระจายภาระการกรอง และตะแกรงละเอียดชั้นสุดท้ายจะทำหน้าที่กรองละเอียดขั้นสุดท้ายอย่างแม่นยำ ผลลัพธ์ของการกรองแบบลึก (depth-filtration) นี้คือเหตุผลทั้งหมดที่ว่าทำไมจึงต้องมีการซ้อนชั้นชุดตะแกรงกรอง
ความคุ้มค่าทางเศรษฐศาสตร์นั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับ การกรองการอัดรีดพลาสติก (Plastic Extrusion Filtration) ในการใช้งานต่างๆ เม็ดพลาสติกใหม่ (virgin resin) โดยทั่วไปจะมีสิ่งปนเปื้อนน้อยกว่า 0.1% ดังนั้นชุดตะแกรงกรองแบบสองหรือสามชั้นทั่วไปจึงใช้งานได้ยาวนาน ในทางกลับกัน เม็ดพลาสติกรีไซเคิลหลังการบริโภค (PCR) มักจะมีสิ่งปนเปื้อนสูงถึง 3–8% จากฉลากกระดาษ กาว โลหะ และโพลิเมอร์ที่เสื่อมสภาพ ซึ่งภาระเหล่านี้จะทำให้ตะแกรงละเอียดแผ่นเดียวอุดตันได้ภายในเวลาไม่ถึงชั่วโมง การซ้อนชั้นช่วยทำงานสามอย่างพร้อมกัน ได้แก่ ยืดระยะเวลาระหว่างการเปลี่ยนตะแกรงกรอง, รักษาแรงดันบริเวณหัวดายให้คงที่เพื่อให้ขนาดของผลิตภัณฑ์มีความสม่ำเสมอ และปกป้องตะแกรงละเอียดไม่ให้ฉีกขาดภายใต้ผลต่างแรงดันที่เกิดขึ้นอย่างเต็มที่ ชุดตะแกรงกรองที่เริ่มต้นด้วยขนาด 40 เมชและลดหลั่นลงไปจนถึง 100 เมช สามารถกักเก็บสิ่งสกปรกได้มากกว่าตะแกรงชั้นที่ละเอียดที่สุดเพียงแผ่นเดียวหลายเท่า ในขณะที่ยังคงควบคุมการสูญเสียแรงดันขณะสะอาด (clean pressure drop) ให้อยู่ในเกณฑ์ที่เหมาะสม
จำนวนเมช (mesh count) คือจำนวนช่องเปิดต่อหนึ่งนิ้วเชิงเส้นของผ้าตะแกรงลวดสาน เมชที่สูงขึ้นหมายถึงจำนวนเส้นลวดต่อนิ้วที่มากขึ้น ช่องเปิดที่เล็กลง และการกรองที่ละเอียดขึ้น แต่ก็หมายถึงความต้านทานการไหลที่สูงขึ้นด้วย สิ่งสำคัญคือต้องแยกแยะระหว่างขนาดช่องเปิดระบุ (nominal aperture ซึ่งก็คือขนาดของช่องเปิด) และพิกัดไมครอน (micron rating ซึ่งก็คืออนุภาคขนาดใหญ่ที่สุดที่จะผ่านไปได้อย่างแน่นอน) เนื่องจากเส้นผ่านศูนย์กลางลวดส่งผลต่อทั้งสองค่า ภายใต้มาตรฐาน ASTM E11 ช่องเปิดของตะแกรงทดสอบมาตรฐานได้รับการกำหนดไว้อย่างเข้มงวด โดยขนาดช่องเปิดที่เกี่ยวข้องกับการอัดรีดมากที่สุดแสดงอยู่ด้านล่าง
| เมช | ขนาดช่องเปิดระบุ (ASTM E11) |
|---|---|
| 40 เมช | 425 μm |
| 50 mesh | 300 μm |
| 60 mesh | 250 μm |
| 70 mesh | 212 μm |
| 80 mesh | 180 μm |
| 100 mesh | 150 μm |
| 120 mesh | 125 μm |
| 140 mesh | 106 μm |
ชุดตะแกรงกรองส่วนใหญ่จะประกอบขึ้นโดยอิงตามช่วงขนาด 40–100 mesh เนื่องจากช่วยสร้างสมดุลระหว่างประสิทธิภาพการกรองและการสูญเสียแรงดันที่ยอมรับได้ สำหรับขนาดที่ละเอียดกว่า 120 mesh ตะแกรงลวดสานจะเริ่มบอบบางและแรงดันตกคร่อมจะเพิ่มสูงขึ้นอย่างรวดเร็ว ซึ่งมักจะเป็นจุดที่ผู้ผลิตเปลี่ยนไปใช้วัสดุกรองเผาผนึก หากคุณต้องการแปลงค่าไมครอนที่ระบุของลูกค้าให้เป็นจำนวนเมช ของเรา ตารางแปลงค่าจำนวนเมชเป็นพิกัดไมครอน จะอธิบายขั้นตอนการคำนวณอย่างละเอียดทีละขั้นตอน ตัวเลขเมชทั้งหมดในบทความนี้อ้างอิงตามขนาดช่องเปิดของ ASTM E11 ข้างต้น เว้นแต่จะระบุไว้เป็นอย่างอื่น ชุดตะแกรงกรองมาตรฐานส่วนใหญ่จะใช้ แผ่นกรองตะแกรงลวดสานแบบธรรมดา, ซึ่งให้สมดุลที่ดีที่สุดระหว่างความแข็งแรง พื้นที่เปิด และต้นทุนสำหรับสายการผลิตแบบรีดขึ้นรูปส่วนใหญ่
| การจัดเรียง | รูปแบบการซ้อนชั้นทั่วไป | พิกัดการกรองขั้นสุดท้าย | แรงดันตกคร่อม | ความสามารถในการกักเก็บสิ่งปนเปื้อน | เหมาะที่สุดสำหรับ |
|---|---|---|---|---|---|
| ชั้นเดียว | 100 mesh เดี่ยว | ~150 μm | สูง; เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว | ต่ำ | เม็ดพลาสติกใหม่ที่สะอาด; อัตราการผลิตต่ำ; การเดินเครื่องระยะสั้น |
| 3 ชั้น | 40/60/100 | ~150 μm | ปานกลาง | ปานกลาง | เม็ดพลาสติกใหม่ทั่วไปและพลาสติกบดที่มีการปนเปื้อนเล็กน้อย |
| 4 ชั้น | 40/60/80/100 | ~150 μm | ปานกลางถึงสูง | สูง | PCR และพลาสติกเกล็ดรีไซเคิลที่มีการปนเปื้อนสูงสุดประมาณ ~5% |
| 5 ชั้น | 30/40/60/80/100 | ~150 μm | สูง | สูงที่สุด | PCR ปริมาณมาก; การรีไซเคิลฟิล์ม; การปนเปื้อน 5–8% |
ข้อดีข้อเสียนั้นตรงไปตรงมา: จำนวนชั้นที่มากขึ้นหมายถึงช่วงเวลาที่ยาวนานขึ้นระหว่างการเปลี่ยนตะแกรงกรองและความจุในการกักเก็บสิ่งปนเปื้อนที่สูงขึ้น แต่ก็หมายถึงแรงดันตกคร่อมเริ่มต้นที่สูงขึ้นและต้นทุนต่อชุดตะแกรงกรองที่สูงขึ้นด้วยเช่นกัน โปรดสังเกตว่าการจัดเรียงแบบหลายชั้นทั้งสามรูปแบบให้พิกัดการกรองขั้นสุดท้ายเท่ากัน—ประมาณ 150 μm—เนื่องจากชั้นที่ละเอียดที่สุดจะเป็นตัวกำหนด สิ่งที่เปลี่ยนแปลงคือระยะเวลาที่พวกมันสามารถรักษาพิกัดการกรองนั้นไว้ได้ภายใต้ภาระงาน
เริ่มต้นจากระดับการปนเปื้อนแล้ววิเคราะห์ย้อนกลับ วัดหรือประมาณการปริมาณสิ่งปนเปื้อนทั้งหมดที่เข้าสู่เครื่องรีดพลาสติก: โพลิเมอร์ใหม่ที่มีการปนเปื้อนต่ำกว่า 0.1% สามารถใช้ชุดตะแกรงกรองแบบง่าย 40/100 หรือ 40/80/100 ได้นานหลายชั่วโมงโดยที่แรงดันเพิ่มขึ้นเพียงเล็กน้อย เมื่อสัดส่วนวัสดุรีไซเคิลเพิ่มขึ้นเป็นช่วง 3–8% ให้ขยับขึ้นเป็นสี่หรือห้าชั้น การซ้อนชั้นแบบ 40/60/80/100 ถือเป็นตัวหลักที่ใช้งานหนักสำหรับไลน์ผลิต PCR เนื่องจากชั้น 40-mesh จะช่วยลอกฉลากและเศษฟิล์มออก ส่วนชั้น 60 และ 80 จะดูดซับสิ่งปนเปื้อนขนาดปานกลาง และชั้น 100-mesh จะกรองปรับปรุงน้ำพลาสติกเหลวให้ได้ตามข้อกำหนดเฉพาะ
นอกจากนี้ ควรพิจารณาขีดจำกัดทางกลของเครื่องจักรของคุณด้วย สกรูขนาดใหญ่ขึ้นจะดันน้ำพลาสติกเหลวผ่านพื้นที่ผิวที่กำหนดในปริมาณที่มากกว่า ดังนั้นจึงต้องการพื้นที่ตะแกรงกรองที่มากขึ้นหรือชุดตะแกรงกรองที่หยาบกว่าเพื่อรักษาแรงดันตกคร่อมให้อยู่ในเกณฑ์ หากช่องเปิดของแผ่นกระจายแรงดันของคุณไม่ได้มาตรฐาน หรือชุดตะแกรงกรองของคุณต้องการรูปทรงเฉพาะเพื่อให้เข้าที่ได้อย่างถูกต้อง แผ่นกรองตะแกรงลวดรูปทรงสั่งทำพิเศษ จะถูกผลิตขึ้นเพื่อให้ตรงกับรูปทรงเรขาคณิตที่แน่นอนของแผ่นกระจายแรงดันของคุณ สำหรับข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับการกำหนดขนาดชุดตะแกรงกรองสำหรับไลน์รีไซเคิลโดยเฉพาะ—รวมถึงการประเมินคุณภาพของพลาสติกเกล็ดและตัวเลือกการกรองขั้นต้น—โปรดดูคู่มือของเราเกี่ยวกับ วิธีการเลือกตะแกรงกรองเครื่องรีดพลาสติกสำหรับไลน์รีไซเคิลพลาสติก. หลักเกณฑ์ทั่วไปที่ดี: หากคุณต้องเปลี่ยนชุดตะแกรงกรองบ่อยกว่าทุกๆ สี่ชั่วโมง ให้เพิ่มชั้นกรองหรือใช้ตะแกรงลวดต้นน้ำที่มีขนาดหยาบขึ้น หากแรงดันตกคร่อมในช่วงเริ่มต้นทำงานสูงอยู่แล้ว ให้ถอดชั้นกรองละเอียดออกหรือปรับลดระดับความละเอียดลง
ในการรีดขึ้นรูปอย่างต่อเนื่อง ช่วงเวลาการเปลี่ยนตะแกรงกรองโดยทั่วไปจะอยู่ที่ 4 ถึง 12 ชั่วโมง ขึ้นอยู่กับระดับการปนเปื้อน ตะแกรงลวดชั้นสุดท้าย อัตราการผลิต และโครงสร้างการจัดเรียงชุดตะแกรงกรอง ชุดตะแกรงกรองจะถือว่าหมดสภาพเมื่อความดันแตกต่าง (ΔP) ทั่วทั้งชุดตะแกรงกรองเพิ่มขึ้นถึงเกณฑ์การทำงาน ซึ่งโดยทั่วไปจะอยู่ที่ 20 ถึง 80 bar ขึ้นอยู่กับเครื่องจักรและเรซิน หรือเมื่ออัตราการผลิตลดลงมากพอที่จะส่งผลกระทบต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์
วินัยที่แยกความแตกต่างระหว่างสายการผลิตที่ทำงานได้อย่างเสถียรกับสายการผลิตที่คาดเดาไม่ได้ คือการติดตาม อัตรา การเพิ่มขึ้นของแรงดัน ไม่ใช่แค่ค่าสัมบูรณ์เพียงอย่างเดียว ควรบันทึกค่า ΔP เป็นระยะๆ อย่างสม่ำเสมอหลังจากการเปลี่ยนตะแกรงกรองแต่ละครั้ง ชุดตะแกรงกรองที่สะอาดอาจเริ่มต้นที่ 5–10 bar และค่อยๆ เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง ความชันของเส้นโค้งนั้นจะช่วยคาดการณ์ว่าชุดตะแกรงกรองจะถึงเกณฑ์ที่ต้องเปลี่ยนเมื่อใด ผู้ผลิตหลายรายเปลี่ยนชุดตะแกรงกรองในเชิงรุกที่ค่า ΔP คงที่ (เช่น 40 bar) แทนที่จะรอให้อัตราการผลิตลดลง เนื่องจากความเสี่ยงจากการทำงานใกล้ขีดจำกัดแรงดันสูงสุดอาจทำให้ตะแกรงลวดละเอียดทะลุผ่านชั้นรองรับ หรือทำให้แม่พิมพ์รีดขาดแคลนเนื้อพลาสติกและส่งผลให้ขนาดของชิ้นงานเกิดความคลาดเคลื่อน เครื่องเปลี่ยนตะแกรงกรองอัตโนมัติใช้ตรรกะเดียวกันนี้ โดยจะเปลี่ยนชุดตะแกรงกรองเมื่อค่า ΔP เกินค่าที่ตั้งไว้ เพื่อให้สายการผลิตทำงานได้อย่างต่อเนื่อง ไม่ว่าคุณจะใช้วิธีใดก็ตาม ห้ามปล่อยให้ชุดตะแกรงกรองทำงานจนเกิดการทะลุผ่าน เพราะเมื่อตะแกรงลวดละเอียดฉีกขาดหรือเกิดการรั่วไหลผ่าน ผลิตภัณฑ์ปลายน้ำทั้งหมดจะเกิดการปนเปื้อนทันที
ชุดตะแกรงกรองแบบถักมีขีดจำกัดในการทำงาน ที่ระดับต่ำกว่าประมาณ 150 μm ลวดถักจะเริ่มเปราะบาง และแรงดันตกคร่อมของชุดตะแกรงกรองแบบถักชนิดละเอียดจะเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเมื่อมีสิ่งอุดตันสะสม สำหรับการกรองอย่างต่อเนื่องที่ระดับความละเอียดสูงขึ้น งานที่ใช้แรงดันสูง หรือพอลิเมอร์หลอมเหลวที่มีเจลปนเปื้อนอยู่มาก ไส้กรองตะแกรงลวดซินเตอร์ คือตัวเลือกที่ดีกว่า วัสดุกรองซินเตอร์จะผสานตะแกรงลวดหลายชั้นเข้าด้วยกันจนเป็นโครงสร้างที่แข็งคงรูปและมีความแข็งแรงสูง ซึ่งจะไม่เคลื่อนตัว เกิดรอยย่น หรือเกิดการรั่วไหลผ่านภายใต้แรงดัน และสามารถคงพิกัดการกรองได้ละเอียดถึงไม่กี่ไมครอน ในขณะที่สามารถทนทานต่อรอบการทำความสะอาดซ้ำๆ ได้
เลือกใช้ตะแกรงลวดซินเตอร์เมื่อกระบวนการของคุณต้องการพิกัดการกรองที่ต่ำกว่า 150 μm อย่างต่อเนื่อง เมื่อพอลิเมอร์ถูกแปรรูปที่แรงดันสูงมากจนชุดตะแกรงกรองแบบถักอาจเสียรูป หรือเมื่อการล้างย้อนหรือการทำความสะอาดบ่อยครั้งเป็นส่วนหนึ่งของแผนการบำรุงรักษา ต้นทุนเริ่มต้นที่สูงกว่าของวัสดุกรองซินเตอร์มักจะคุ้มทุนคืนกลับมาได้ด้วยอายุการใช้งานที่ยาวนานกว่ามากและไม่มีความเสี่ยงจากการแยกตัวของชั้นกรอง สายการผลิตเพื่อการรีไซเคิลหลายสายเลือกใช้ชุดตะแกรงกรองแบบถักสำหรับการป้องกันขั้นหยาบ และใช้ไส้กรองซินเตอร์ที่ปลายน้ำสำหรับการกรองละเอียดขั้นสุดท้าย
หาก ΔP เพิ่มขึ้นเร็วกว่าที่คาดไว้ ให้ตรวจสอบหาสาเหตุเหล่านี้ตามลำดับ:
หาก ΔP สูงแต่คงที่และคุณภาพของผลิตภัณฑ์เป็นที่ยอมรับได้ ชุดตะแกรงกรองก็เพียงแค่รับภาระงานหนักเกินไปสำหรับการใช้งานนั้น การแก้ไขจึงเป็นเรื่องของความคุ้มค่าทางเศรษฐศาสตร์ ไม่ใช่ทางกลไก นั่นคือการปรับชุดตะแกรงให้หยาบขึ้นหรือเพิ่มชั้นตะแกรงเพื่อยืดระยะเวลาในการเปลี่ยน
การผสมผสานขนาดตาข่ายที่ดีที่สุดสำหรับโพลิเมอร์ใหม่คืออะไร? สำหรับเรซินใหม่ที่สะอาดซึ่งมีสิ่งปนเปื้อนต่ำกว่า 0.1% ชุดตะแกรงกรองแบบสามชั้นขนาด 40/60/100 หรือ 40/80/100 มักจะเป็นจุดที่เหมาะสมที่สุด โดยให้พิกัดการกรองสุดท้ายที่ 150 μm พร้อมแรงดันตกคร่อมปานกลางและระยะเวลาการใช้งานที่ยาวนาน การเพิ่มชั้นตะแกรงละเอียดชั้นที่สี่แทบจะไม่คุ้มค่าใช้จ่ายสำหรับวัตถุดิบที่สะอาดอยู่แล้ว
ควรเปลี่ยนชุดตะแกรงกรองเครื่องรีดพลาสติกบ่อยแค่ไหน? ระยะเวลาการเปลี่ยนโดยทั่วไปคือ 4 ถึง 12 ชั่วโมง ตัวเลขที่แน่นอนขึ้นอยู่กับปริมาณสิ่งปนเปื้อน ขนาดตาข่ายสุดท้าย อัตราการไหล และความหนาของชุดตะแกรงกรอง ควรเฝ้าติดตามค่า ΔP เปรียบเทียบกับค่ามาตรฐานของคุณ และทำการเปลี่ยนเชิงรุกตามเกณฑ์ที่กำหนดไว้ (20–80 bar ขึ้นอยู่กับระบบ) แทนที่จะรอให้เกิดการสูญเสียอัตราการไหลหรือการทะลุผ่านของสิ่งปนเปื้อน
ชุดตะแกรงกรองขนาด 40/60/80/100 ดีกว่าขนาด 60/80/100 เสมอไปหรือไม่? ไม่เสมอไป คำว่าดีกว่านั้นขึ้นอยู่กับวัตถุดิบที่ป้อนเข้าเครื่อง ชุดตะแกรงกรองขนาด 40/60/80/100 สามารถกักเก็บสิ่งสกปรกได้มากกว่าอย่างเห็นได้ชัดและมีระยะเวลาการใช้งานที่ยาวนานกว่า จึงเป็นตัวเลือกที่เหมาะสมสำหรับ PCR และพลาสติกรีไซเคิล สำหรับวัตถุดิบใหม่ที่สะอาด ชั้นตะแกรงขนาด 40 mesh ที่เพิ่มเข้ามาจะเพิ่มเพียงแค่แรงดันตกคร่อมและต้นทุนเท่านั้น ดังนั้นขนาด 60/80/100 จึงมักเป็นตัวเลือกที่มีประสิทธิภาพมากกว่า
ทำไมแรงดันย้อนกลับถึงเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วเมื่อแปรรูป PCR? โดยทั่วไปแล้ว PCR จะมีสิ่งปนเปื้อน 3–8% เมื่อเทียบกับเรซินใหม่ที่มีต่ำกว่า 0.1% ปริมาณของฝุ่นผงละเอียด กระดาษ และโพลิเมอร์ที่เสื่อมสภาพเหล่านั้นจะอุดตันตะแกรงลวดตาข่ายละเอียดอย่างรวดเร็ว ควรเปลี่ยนไปใช้แบบสี่หรือห้าชั้นเพื่อให้ตะแกรงชั้นต้นน้ำช่วยดูดซับสิ่งสกปรกส่วนใหญ่ และพิจารณาการกรองขั้นต้นหากคุณภาพของวัตถุดิบที่ป้อนเข้าเครื่องไม่สม่ำเสมอ
สามารถใช้ชุดตะแกรงกรองเดียวกันสำหรับเรซินทุกชนิดได้หรือไม่? ไม่ ความหนืดขณะหลอมละลาย สารเติมแต่ง และระดับการปนเปื้อนมีความแตกต่างกันไปตามแต่ละวัสดุ ชุดแผ่นกรองที่ใช้งานได้ดีกับ PP ที่มีอัตราการไหลสูง อาจทำให้ไลน์ผลิต PET ที่มีความหนืดสูงอุดตันได้ภายในไม่กี่นาที ควรตรวจสอบขนาดเมชและจำนวนชั้นสุดท้ายอีกครั้งทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนเรซิน การออกแบบสกรู หรือแหล่งป้อนวัตถุดิบ
การเลือกชุดแผ่นกรองเป็นการสร้างความสมดุลระหว่างประสิทธิภาพการกรอง การสูญเสียแรงดัน และความถี่ในการเปลี่ยน—และคำตอบที่ถูกต้องนั้นขึ้นอยู่กับเครื่องจักรและวัสดุเฉพาะของคุณ ส่งข้อมูลจำเพาะของเครื่องเอ็กซ์ทรูเดอร์ของคุณมาให้เรา: เส้นผ่านศูนย์กลางสกรูและ L/D, เรซินและอุณหภูมิหลอมละลาย, ระดับการปนเปื้อนของวัตถุดิบป้อน, เป้าหมายอัตราการผลิต และพิกัดไมครอนที่ผลิตภัณฑ์ของคุณต้องการ วิศวกรของเราจะแนะนำชุดที่ถูกต้องแม่นยำ ตะแกรงเครื่องรีดพลาสติก ในรูปแบบการจัดเรียงชั้น และเสนอราคาสำหรับไลน์การผลิตของคุณ รวมถึงขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางสั่งทำพิเศษและรูปแบบการทอที่มีให้เลือกหลากหลาย
Custom screen discs and multilayer packs for plastic extrusion, recycling and polymer melt filtration.
Irregular discs / custom mesh inserts / stamped shapes for non-standard filter seats and oem equipment interfaces, supplied to drawing with material, size and packing details confirmed at RFQ stage.
Plain discs / cut mesh pieces / custom shapes for economical mesh inserts and removable filter screens, supplied to drawing with material, size and packing details confirmed at RFQ stage.
ส่งแบบสั่งงาน ขนาด วัสดุ สภาพแวดล้อมหรือเงื่อนไขการใช้งาน และเราจะช่วยยืนยันข้อกำหนดเฉพาะที่ถูกต้อง
ไฟล์อ้างอิงที่อัปโหลดจะรวมอยู่ในคำขอ สำหรับชุดไฟล์ CAD ขนาดใหญ่ โปรดตอบกลับอีเมลยืนยันหรือส่งมาที่นี่:
โดยปกติทีมงานจะตอบกลับภายใน 24 ชั่วโมงทำการ
